我国汽车内饰快速发展已突出三大改革
作者:
金电高频机
来源:
日期:
2015-02-01
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汽车脚垫热合机_汽车门板焊接机_汽车遮阳板焊接机
我国汽车快速发展,随着公路优化及生活水平快速提升,爱车让更多年轻人不可缺少的交通工具,现在汽车内饰快速发展主要突出在汽车脚垫,汽车遮阳板,汽车门板以及汽车座椅等突出性改革。其中包括各大客运汽车、小车轿车以及重型货车内饰都在发生不可惊人改变。
一、内饰高档化
随着公路旅游客运的竞争激烈化,以及客运旅游市场垄断的初步形成,客户对高档公路车的需求越来越大,带动了国内主要企业对高档产品的研发,同时也提高了产品内饰的档次。下面介绍下公路旅游产品的主要内饰用料发展趋势:
1、汽车门板基本采用汽车专用胶合模板,添加多层海绵,两边包皮革通过高频机_高周波焊接焊接门板压痕、压边等技术。
2、汽车遮阳板已经彻底淘汰掉了带边遮阳板产品,目前国内大部分生产遮阳板厂家使用聚脂发泡材料,也有极个别厂家会使用注塑材料通过非标型高频机,高周波遮阳板焊接机加工各种无边遮阳板产品。虽然表面的材料大同小异,但是遮阳板的结构越来越复杂,甚至开始出现折弯型遮阳板,而遮阳板的附件设计更是趋向精致化。
3、窗柱装饰件,材料档次从高到低主要有:铝合金、聚脂发泡、挤塑成型和吸塑成型。以往使用的铁皮或者铝皮表面粘贴面料的结构基本已经淘汰,随着整车价格的提升,所有的材料档次也越来越高。在此说明一点,因为铝合金材料冬季表面寒冷,且颜色单一(喷塑处理周期较长且划伤难以处理)、价格较高和修配较难,目前使用的厂家较少,目前使用最多的是PVC挤塑型材。
4、前后顶装饰件的材料档次从高到低主要有:压型顶(材料可使用亚麻板等)、吸塑成型、玻璃钢成型和金属顶(如铁皮材料,基本靠手工成型)。因前顶造型复杂程度较高,目前行业主要使用吸塑成型件,部分中小企业因配套和成本问题,继续使用玻璃钢成型件。
5、座椅材料的主流趋势是人革面料和纺织面料的复合使用,单一的使用人革材料,会使乘客在冬季感到不适,而单一纺织面料会使座椅表面缺少质感且略显单调。
6、汽车脚垫和内顶、侧围面料等目前没有新的突破,仍然保持常规材料,只是在上门踏步处的处理越来越复杂,已经大规模使用玻璃钢整体踏步箱。
二、内饰设计化
此处所说的内饰设计化,是指整车内饰的工业化设计,而不是通常我们所说的内饰产品结构设计。国内企业在整车内饰设计方面缺乏有效地前期工作,特别是在整体的造型和配色工作,欧洲企业的水平远远超过国内企业。国内企业在短期内无法突破的情况下,越来越多地借助于设计公司的力量,如宇通、金龙的产品通过欧洲著名设计公司进行造型设计,使产品和世界一流企业站在了同一起跑线上,并且摆脱了知识产权的困扰。另外,主流企业都在加强内饰造型工作,保证前期进行完整的内饰效果设计,并且在和设计公司的合作中,大幅度提高了自身的内饰设计水平。
目前看来,国内企业内饰设计的主要弱点在于配色和组合:配色方面不敢使用过多色彩,使内饰色彩效果给人千篇一律的感觉,基本就是全白全灰中夹带点少许其他颜色,无法达到"惊艳"的程度。形成这种局面的原因一方面是配色难度较大,颜色种类越多,越容易造成色彩杂乱,使用单一色彩比较稳妥,另一当面,配色多也就加强了产品的组合程度,加大了产品的施工难度,为了保证工艺简单和减少模具投入,行业也趋向于使用单一色彩;组合方面,因为结构工艺的限制和模具投入的考虑,内饰产品一直强调简洁,使设计人员不能充分地发挥想象力,造成内饰结构单调,无法表达层次感和叠加效果。越来越多的企业在主动与设计公司合作,让自己的产品在最短的时间达到世界一流水平,相信在2007年的上海客车展中会出现更多的优秀内饰产品。
三、内饰模具化
内饰模具化是指为了新产品的需要,必须开的模具坚决不能少,特别是一些装饰小件起着"点睛"的重要作用,很多企业却嫌麻烦选择放弃。因为客车的销售量不大、利润较低,很多企业在模具上投资有限,特别是铝合金航空行李架,完整一套模具无论是模具制作水平还是模具成本投入都相当的高,一般企业根本无力开发,造成了内饰设计只能是简单地借用拼凑。出于成本和工艺性考虑,前几年的国内产品内饰设计风格一直趋向于简洁,尽可能地保证少开模具,这在一定程度上影响了中国客车内饰水平的提高,如在2005年的上海客车展中,很多企业的仪表台惊人的相似。但是2006年的上海客车展,宇通、金龙等企业的佳作,让行业同仁受到震撼的同时,也看到了内饰设计的发展方向:新产品必须舍得投入模具成本,一分投入,一分效果,拼凑出来的产品已经跟不上行业发展的脚步。
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